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机械加工基础知识,不懂就OUT了。

名称:奥瑞凯机械制造(昆山)公司联系人:邹总经理13962449707龚恒建经理13806266099电话:0512-57875535接线员:0512-57476038传真:0512-57875537网址:邮政局地址:一厂:昆山市钱登山浦西路164号二厂:否 零件之间的相对位置要求包括两个方面:面间距离、尺寸精度和相对位置精度(如同轴度、平行度、垂直度、圆跳动等。). 研究零件表面之间的相对位置关系离不开基准,没有确定的基准就无法确定零件表面的位置。 一般来说,基准是指零件上用来确定其他点、线、面位置的点、线、面。 根据功能的不同,基准可以分为两类:设计基准和过程基准。 2、工艺基准零件在加工和装配过程中使用的基准,称为工艺基准。 根据用途不同,工艺基准可分为定位基准、测量基准和装配基准。 (1)定位基准:加工过程中用来使工件在机床或夹具中占据正确位置的基准,称为定位基准。 根据定位元件的不同,最常用的有:自动对中定位:如三爪卡盘定位。 定位套定位:将定位件做成定位套,如限位板的定位、V型框内的定位、半圆孔内的定位等。 (2)测量基准:零件检验时用来测量加工面尺寸和位置的基准称为测量基准。 (3)装配基准:装配时用来确定零件或产品中零件位置的基准,称为装配基准。 (二)工件的安装方法为了在工件的某一部位加工出符合规定技术要求的表面,在加工前,工件必须相对于刀具在机床上占据一定的正确位置。 这个过程通常被称为工件的“定位”。 工件定位后,由于切削力、重力等作用。在加工过程中,要采用一定的机构来“夹紧”工件,使其确定的位置保持不变。 使工件在机床上占据正确位置并夹紧工件的过程称为“安装” 工件安装质量是机械加工中的一个重要问题,它不仅直接影响加工精度、工件安装的速度和稳定性,而且影响生产率。 为了保证加工表面与其设计基准之间的相对位置精度,在安装工件时,加工表面的设计基准应占据相对于机床的正确位置。 例如,在精加工环槽的过程中,为了满足环槽底径与裙座轴线圆跳动的要求,工件的设计基准在安装时必须与机床主轴轴线重合。 在不同的机床上加工零件时,有不同的安装方法。 安装方法可以归纳为三种:直接找正、标记找正和夹具安装。 (1)当采用这种方法时,工件在机床上的正确位置是通过一系列尝试获得的。 具体做法是将工件直接装在机床上,然后用百分表或划线盘上的划线针目测校正工件的正确位置,边检查边找正,直到符合要求。 直接对准法的定位精度和对准速度取决于对准精度、对准方法、对准工具和工人的技术水平。 其缺点是费时,生产率低,凭经验操作,对工人技术要求高,所以只用于单件小批量生产。 如果靠模仿身体的对线,就属于直接对线法。 & nbsp(2)划线找正法这种方法是根据划线针在毛坯或半成品上画的线,在机床上找正工件,使其获得正确位置的方法。 显然,这种方法需要多一道划线工序。 划线本身有一定的宽度,划线时存在划线误差,校正工件位置时存在观察误差。因此,这种方法多用于小生产批量、毛坯精度低和大型工件等的粗加工。灯具不适用的地方。 比如二冲程产品销孔位置的确定就是对准分度头的划线方法。 (3)采用夹具安装法:用来夹紧工件并使其占据正确位置的工艺装备称为机床夹具。 夹具是机床的附加装置。它相对于机床上刀具的位置,在工件安装前已经预先调整好了,所以在加工一批工件时,不需要一个个找正定位。加工的技术要求是省力省事,是一种高效的定位方法,广泛应用于批量和批量生产。 现在我们的活塞加工是夹具安装法。 工件定位后,在加工过程中保持定位位置不变的操作称为装夹。 夹紧装置是在加工过程中保持工件定位位置不变的装置。 夹紧装置应满足以下要求:夹紧时,不应损坏工件的定位;夹紧后,工件在加工过程中的位置不应改变,要安全可靠;夹紧动作迅速,操作方便,省力;结构简单,制造容易。 夹紧时的注意事项:夹紧力要合适,过大会造成工件变形,过小则会造成工件在加工过程中的位移,破坏工件的定位。 (三)金属切削基础知识1。车削运动和形成的表面车削运动:在切削过程中,为了去除多余的金属,工件和刀具必须作相对的切削运动。用车刀切削工件上多余金属的运动称为车削运动,可分为主运动和进给运动。 主运动:直接切断工件上的切削层,使其变成切屑,从而形成工件新表面的运动,称为主运动。 切削时,工件的旋转运动是主要运动。 通常主运动速度高,消耗的切削功率大。 进给运动:保持新切割层切割的运动。进给运动是沿着要成形的工件表面的运动,可以是连续的或间歇的。 例如,卧式车床上的车刀是连续运动的,而牛头刨床上的工件进给运动是间歇的。 工件上形成的表面:在切削过程中,工件上形成已加工表面、已加工表面和待加工表面。 加工表面是指通过去除多余金属而形成的新表面。 要加工的表面是指金属层要被切除的表面。 加工面是指车刀切削刃正在车削的面。 2.切削参数的三要素是指切削深度、进给速度和切削速度。 (1)切削深度:ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直径dm=已加工工件直径,切削深度就是我们通常所说的刀具进给量。 切削深度的选择:切削深度αp应根据加工余量确定。 粗加工时,除了留精加工余量外,所有粗加工余量都应尽可能通过一次进给去除。 这样既可以在一定耐用度的前提下,增加切削深度、进给速度和切削速度V的乘积,又可以减少走刀次数。 如果加工余量过大或工艺系统刚性不足或叶片强度不足,应分两道以上。 此时,第一次进给的切削深度应较大,占总余量的2/3 ~ 3/4;而第二遍的切削深度较小,使得精加工过程可以获得较小的表面粗糙度参数和较高的加工精度。 切削零件表面有硬皮的铸件、锻件或不锈钢等硬质材料时,切削深度应超过硬度或冷硬层,避免切削刃在硬皮或冷硬层上切削。 (2)进给量的选择:工件或刀具每旋转一周或往复运动一次,工件和刀具在进给方向上的相对位移,单位为mm。 切削深度选定后,应尽可能进一步选择较大的进给速度。 应选择合理的进给速度值,使机床和刀具不会因切削力过大而损坏,切削力引起的工件挠度不会超过工件精度允许值,表面粗糙度参数值不会过大。 在粗加工中,切削力是主要的限制因素,而在半精加工和精加工中,表面粗糙度是主要的限制因素。 (3)切削速度的选择:切削时,刀具切削刃上一点在主运动方向上相对于被加工表面的瞬时速度,单位为m/min, 当选择切削深度αp和进给速度时,最大切削速度将在这些基础上选择。切削的发展方向是高速切削。 (四)粗糙度力学的概念在力学中,粗糙度是指被加工表面具有小间距和峰谷的微观几何形状特征。 是互换性研究的问题之一。 表面粗糙度一般是由采用的加工方法和其他因素形成的,如加工过程中刀具与零件表面的摩擦、切屑分离时表面金属的塑性变形、工艺系统中的高频振动等。 由于加工方法和工件材料的不同,在加工面上留下的痕迹的深浅、密度、形状、质地都不一样。 表面粗糙度与机械零件的匹配性能、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声密切相关,对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。 粗糙度是指加工后零件表面看起来光滑,但放大观察后不平整。 表面粗糙度是指被加工零件的微小间距和微小峰谷的微观几何特征,一般由所采用的加工方法和/或其他因素形成。 零件的不同功能需要不同的表面粗糙度参数值。 零件应在图纸上用表面粗糙度符号(符号)标出,以表明完工后表面必须达到的表面特征。 表面粗糙度高度参数有三种:1。轮廓的算术平均偏差ra是采样长度内沿测量方向(Y方向)的轮廓线上的点与基准线之间的距离的绝对值的算术平均值。 2.微观粗糙度的十点高度Rz是指采样长度内五个最大轮廓峰高的平均值和五个最大轮廓谷深的平均值之和。 3.等高线的最大高度Ry在采样长度内,等高线的最高峰线和最低底线之间的距离。 目前Ra的前一个。 主要用于通用机械制造行业:

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